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消除数控车床操作中常见问题的方法

数控车床是一种典型的机电一体化产品,它综合运用了计算机技术、主动控制技术和深度测量技术等先进技术。其控制系统复杂且昂贵。一旦爆发,许多人因其“价格昂贵”而敬而远之,并频繁邀请专业维修人员。浪费人力物力财力,耽误工作时间。事实上,对于一些常见的操作问题,只要操作人员勤于思考,善于总结,注重积累,就不难发现和处理。现在,我们将向初学者介绍数控车床的一些常见操作问题,以供参考。
首先,手动方式下坐标轴不移动
:手动操作时,机床坐标轴不移动,坐标值不变。M、S、T功能执行正常,系统无报警。分析处理:本案例发生故障时系统没有报警,M、S、T功能正常,可以初步判断数控系统和伺服驱动应该没有故障。所以可以分析手动条件,仔细检查手动方向键的输入,手动方向的选择是否正常,然后仔细观察操作面板的“Current Orientation”页面,发现手动速率、练习速率、进给速率都为零。确认坐标轴不手动攻击的原因是手动移动速度为零。从头开始调整进给速度百分比,手动操作将恢复正常。
二、主动操作不到位的现象
:如果要将1号刀的刀尖定位到工件上的已知点,在MDI下正确输入相关指令后,M、S指令正常执行,机床坐标轴移动,CRT屏幕显示正确的方位,但是刀尖并没有运行到既定的方位,系统也没有出现报警。分析处理:因为机床正常移回定点,但没有到达设定位置。这种缺陷通常与刀补的性能有关。看刀具补偿性能,发现刀具功能为T0103,1号刀具执行3号刀具的刀具补偿值,导致刀尖没有运行到设定的方位。从一开始就在MDI下输入T0101来处理这个问题。
三.螺纹加工中的不规则螺距
:数控车床加工螺纹时,螺纹开始处的螺距是不规则的,这意味着它呈现出所谓的随机齿。分析和处理:在数控车床上加工螺纹,在X轴旋转角度和Z轴进给之间进行插补。牙齿紊乱是由于X轴和Z轴的进给不能同步,以及机床本身伺服系统的滞后特性造成的。GSK980T是经济型数控系统,主轴转速开环控制。在不同的负载下,主轴的启动时间不同,启动时主轴转速不稳定,转速也会相应变化。螺纹切削在检测到主轴上方位编码器的旋转信号后开始,这可能导致x轴和z轴的进给不能同步。上述问题可以通过修改程序来解决。1.改变螺纹加工程序的锚点,使其远离工件。这样,不稳定的主轴转速在空间末端发生变化,稳定后刀具真正接触工件,然后开始螺纹加工。2.在主轴旋转指令M03和螺纹加工指令之前加入G04暂停指令,保证开始螺纹加工前主轴转速稳定。
四.加工程序无法执行的现象
:数控车床启动后,选择加工程序标题,按下激活操作键,M、S、T功能会根据程序命令执行,坐标值变化无异常,但坐标轴不移动,程序规则的动作不会执行。分析处理:呈现这样的问题,首先想到的是检查进给速度和进给次数是否为零,结果是否正常。经进一步检查,发现操作面板上机床联锁按钮指示灯亮,联锁关闭后程序正常执行。
V .中间对刀
现象:数控车削时,一个非标刀具发生故障或刀尖折断,影响加工精度。(本案例假设3号非标刀发生故障。)分析和处理:这种麻烦经常发生在非熟练工人操作数控车床的时候。故障发生后,应立即依次按下操作面板上的“暂停”、“复位”、“程序归零”、“运行”键,取消3号刀的修理,在3号刀位置重新安装合适的工具,接通电源,测量直径X“α”;工件的某一部分,启动主轴,用3号刀的刀尖轻轻接触表面,按下操作面板上的“修复”键,使刀具偏移。退出刀具,停止主轴,测量工件的某一步距与工件原点的间隔β,启动主轴,用3号刀的刀尖悄悄触碰该步距,按操作面板上的“修刀”键,在刀具偏置数103处输入z“β”。系统主动计算重装3号刀的修复。

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